Het duurt 44 uur, maar dan heb je ook…een geprinte carroserie. Dit project, met de naam Strati, komt van de hand van de open source-enthousiastelingen van Local Motors.
Laten we beginnen met een geheugenopfrisser: Local Motors kennen we voornamelijk van de Rally Fighter, een robuust stukje off-road hardware. Daarnaast kwam het bedrijf uit Arizona in het nieuws toen BMW interesse toonde in het hele open source-gebeuren en een wedstrijd uitschreef.
Deze week vind in Chicago de International Manufacturing Technology Show (IMTS) plaats. Tussen donderdag- en zaterdagochtend, over een tijdspanne van 44 uur, printte het samen met partners Cincinnati Incorporated (laser cutting systems) en Oak Ridge National Laboratory live een elektro-autootje uit.
Deze Strati (Latijn voor ‘lagen’) is gemaakt van met carbon versterkt ABS plastic, en bestaat in de basis uit slechts 40 onderdelen, hoewel gezegd moet worden dat de mechanische onderdelen (aandrijflijn, maar ook de banden etc.) er uiteraard nog aan toegevoegd moeten worden. Het roadstertje met zijn kekke turbo fan-wielen haalt een topsnelheid van 60 km/u, en heeft een range van 190 kilometer. Na de onthulling deden de makers een testritje, beelden hiervan staan HIER. Daarnaast vine‘den de makers dat het een lieve lust was.
Dankzij vorderingen in de 3D-printtechniek kon de Strati in een relatief kort tijdsbestek gemaakt worden, in tegenstelling tot bijvoorbeeld de Urbee 2, waar maar liefst 2.500 uur in ging zitten.
En wat is daar het praktisch nut van?
Een showcase als deze is leuk, maar uiteindelijk draait het om wat je in de praktijk met je technologie doet. Local Motors hoopt al zo vroeg als volgend jaar voertuigen te kunnen gaan produceren, aanvankelijk voor stadsgebruik, maar later, na de nodige typegoedkeuringen, ook voor gebruik op snelwegen en dergelijke. Het bouwprincipe doet nog het meest aan Lego denken: je print eenvoudigweg datgene dat je nodig hebt, en bouwt zo, heel ‘custom’, een auto.
Moar video? Je vindt het op Stratijunk.
Met dank aan Sjoerd voor de tip!
44 uur !!
hoe kan BMW dan nog interesse hebben ??
die trappen om de 5 minuten zo,n hap slik klaar fabrieks leaseding van de band ..
@lincoln: in 5 minuten 15 stuks…
@stephanotis: Ja maar dan staan er wel 300 las robots achter elkaar die er 10/20 jaar lang geoptimaliseerd voor zijn.
Stel ze zouden een printer maken met bijvoorbeeld 4 printkoppen die tegelijk printen. Dan zit je op 11 uur, dan optimaliseer je nog wat en kom je op laten we zeggen 10 uur.
Maar dat is dan per printer. Je kan er bijvoorbeeld 50 neerzetten en je komt uit op 5 per uur, 1 per 12 minuten dus. Nog steeds geen 15 per 5 minuten, maar het is toch redelijk wat.
@reistje:
De vraag die je moet stellen, wat is het goedkoopste? (en wat heeft het beste rendement qua lifecycle)
En dan denk ik dat die staalwalzen, persen, lasroboten en kwaliteitskontrollerende Hans’en een stuk voordeliger uitkomen.
@lincoln: Dat er bij BMW om de 5 minuten een auto van de band rolt, wil nog niet zeggen dat het maken van die auto ook maar 5 minuten duurt…
Op zich natuurlijk een erg leuke techniek, de uitwerking vind ik hier ook best geinig.
Mits je het budget hebt kan je nu dus een one-off printen op basis van bv een Lotus Elise.
@tupperware:
En daarvoor kon je (meestal goedkoper) een mal maken, daar glasvezel in leggen en…
@Hupke:
Yep, maar dat is zo gecompliceerd, als dit straks een beetje gangbare techniek is kan je net zo snel van body wisselen als van wrap….
@jrk68:
Dit is een stuk minder arbeidsintensief zal je bedoelen, want het is een heel stuk gecompliceerder. Waarschijnlijk duurder. En de kwaliteit laat te wensen over.
Da’s allemaal leuk en wel waarover gespeculeerd en gefantaseerd wordt: locale, in hoge mate customized ‘eigen printwerk’… maar standaard safety tests en typegoedkeuring zijn er niet voor niks.
@voyager: dan is het krak
Wordt allemaal iets eenvoudiger voorgesteld dan het is.
Die velgen hebben wel een vrij hoge hebb0n factor. Verder wel vet. Als student aan de TU Delft vind ik dit soort techniek alleen maar gaaf. De moeilijkheid achter dit project lijkt mij vooral een printer hebben die zo groot is en nog steeds relatief nauwkeurig te werk kan gaan.
@gijsso:
Die maggie zit hem verstopt in nauwkeurige positie sensoren en een degelijk regelsysteem. Die dingen kan je gewoon kopen tegenwoordig.
De moeilijkheid volgens mij zit hem er vooral in je investeerders en klanten wijsmaken dat dit de beste productiemethode is voor zo’n wagentje.
44 uur vind ik eigenlijk wel meevallen voor een one-off test productie.
Ik snap de interesse van BMW wel, misschien zit er toekomst in. Al is het voor de kleinere applicaties. (Denk aan een dtm monocoque of iets dergelijks)
Hoe zit het met de sterkte van dit materiaal? En het gewicht? (En dat in verhouding)
“En wat is daar het praktisch nut van?”
Kabouter Wesley referentie?
Zit geen dak op. Printen ze ook een paraplu erbij voor als het gaat regenen?
Wel, als het nu om een wagen ging die voor 100% uit de 3D printer kwam of om een wagen die als massa product gemaakt werd zou ik de claim kunnen begrijpen.
Maar in dit geval zijn aan die 2 voorwaarden niet voldaan, en hadden ze hun huiswerk beter moeten doen. Er zijn al een heel deel wagens ge 3D print in dat geval.
oa. de formula student racewagen van groepT van een paar jaar terug.
Lijkt me wel nog veel werk aan na het printen. Vraag me af hoe lang dat duurt.
Zouden ze niet gewoon rond de aandrijflijn kunnen printen? Zodat die er meteen in zit, en niet meer moet gemonteerd worden… ?
Heeft stichting brein er al een advocaat op af gestuurd?
Nu moeten ze hun hele “you wouldn’t download a car” stukje van elke dvd gaan schrappen!